지난 18일 방문한 현대자동차 울산공장의 3공장. 한 줄의 컨베이어벨트 위에 아반떼, 엘란트라(수출용 아반떼), 코나 등 모두 다른 차종이 나란히 지나가고 있었다. 차량 생산 마지막이자 핵심인 의장공정 단계로, 뼈대만 있있던 차량들이 부품을 장착하고 서서히 완성된 형태를 갖춰 갔다. 전장 계열 부품 조립이 진행되는 트림 라인을 거쳐 구동 부품과 서스펜션이 장착되는 섀시 라인, 시트 등 인테리어 부품이 장착되는 파이널 라인, 품질·성능 테스트를 하는 OK라인을 차례로 지났다.

현대차 관계자는 “3공장에는 지난해 8월부터 다차종 생산 시스템이 시범 적용돼 최대 10개의 차종을 동시에 생산할 수 있다”며 “소비자의 취향이 다양해지면서 차량의 수요를 예측하기 어려워진 시장 흐름에 맞춰 여러 가지 차종을 유연하게 생산하기 위한 것”이라고 설명했다.

차량 앞범퍼에는 A4 용지 크기의 작업안내서가 하나씩 부착돼 있었다. 직원들은 암호 같은 알파벳으로 이뤄진 이 작업안내서를 보고 필요한 부품을 장착하고 있었다. 2만개가 넘는 부품이 들어가야 비로소 자동차가 완성된다. 로봇이 공정에서 차지하는 비중이 갈수록 높아지고 있지만, 의장공정만은 정교한 작업을 위해 약 90%의 과정이 사람의 손으로 이뤄진다.

1990년에 설립된 3공장은 현재 연간 36만7000대의 차량을 생산하고 있다. 울산공장 내 최초로 프레스, 차체 등 자동화 생산체계를 갖췄으며 아반떼, 베뉴, 코나, i30를 생산한다.

마지막으로 주행 검사를 마친 차량들은 출고 전 대기장으로 이송된다. 국내 판매용 차량들은 내수용 완성차 대기장으로, 수출용 차량들은 수출선적부로 이동한다.

수출 차량의 경로를 따라 방문한 울산공장의 자동차 수출 전용부두에서는 대충 가늠해 봐도 1000대는 족히 넘을 듯한 차량이 줄지어 서 있었다. 약 830m 길이의 이 부두에는 최대 4600대의 차량을 주차할 수 있으며, 가장 큰 수출 선적선(7만6000t급)에 엑센트를 최대 6900대 선적할 수 있다. 이곳을 통해 연간 최대 110만대를 세계 시장에 수출할 수 있다.

1967년 설립된 울산공장에는 총 3만2000여명의 임직원이 9.6초당 1대, 하루 평균 6000대의 차량을 생산하고 있다. 단일 자동차 공장 중 글로벌 최대 수준인 연산 총 140만대의 생산능력을 갖췄다. 내연기관차인 싼타페, 팰리세이드를 비롯해 전기차 아이오닉5, 수소전기차 넥쏘까지 다양한 17개의 차종이 울산공장에서 만들어진다. 엔진, 변속기 등 핵심 부품을 생산하는 자체 생산라인도 갖추고 있다.

울산공장은 면적으로도 세계 최대 규모를 자랑한다. 여의도 면적(840만㎡)의 3분의 2 정도에 해당하는 약 500만㎡(약 150만평)의 땅에 5개의 독립된 공장설비로 구성됐다. 이날 기자단이 셔틀버스를 타고 이동하는 동안 운행 중인 구내버스가 여러 대 지나갔고, 버스정류장마다 직원들이 버스를 기다리고 있었다. 공장 내에만 21대의 구내버스가 운행되고 44개의 버스정류장이 있다는 설명이다.

현대차 관계자는 “울산공장에는 2025년 전기차 전용 공장이 완공된다”며 “향후 빅데이터 기반의 지능형 스마트 시스템, 자동화, 친환경 생산 시설을 기반으로 다양한 차세대 미래차를 양산하는 국내 미래차 생산의 대표 거점이 될 것”이라고 밝혔다.